Concept d’isolation et de façade sans souci pour Loop 5

Dans le quartier gantois « The Loop », Upoffiz, une division d’Upgrade Estate, construit le projet de développement à usage mixte « Loop 5 ». Ce concept remarquable crée une symbiose entre le travail, l’habitat et les loisirs, en parfaite adéquation avec la nouvelle vision d’avenir du quartier. Le projet a été conçu et construit selon les principes de durabilité ambitieux d’Upgrade Estate. La laine de verre URSA et les plaques de plâtre Siniat s’inscrivent non seulement dans cette vision de développement durable, mais la certification des produits soulage également l’entrepreneur Decleir Houtconstructies ainsi qu’Upgrade Estate.

Le quartier gantois « The Loop », situé à l’aplomb des autoroutes E40 et R4, va se transformer dans les prochaines années en un quartier animé où se côtoieront bureaux, commerces et immeubles résidentiels, avec des espaces verts, de loisirs et d’événements. Combinant deux immeubles de bureaux, 45 appartements pour young professionals et un théâtre, Loop 5 répond parfaitement à cette nouvelle interprétation du quartier. En adéquation avec la vision d’Upgrade Estate, le projet a été doté d’une solide touche durable : un grand espace extérieur de 10 000 m² offre une expérience extérieure forte, un concept de restauration unique garantit des repas sains pendant ou après le travail, une équipe de coaching supervise les entreprises et les résidents et, surtout, les bâtiments ont été conçus et construits en mettant l’accent sur une empreinte écologique la plus faible possible. Cela se traduit notamment par une structure à ossature bois pour les salles de réunion partagées et par le choix de matériaux à faibles émissions de CO₂ lors de la production, de la pose et du recyclage.

Architecture particulière

Loop 5 n’est pas seulement révolutionnaire dans son concept, son architecture est également rafraîchissante. L’agencement ose s’écarter du langage formel classique et l’utilisation des matériaux est loin d’être ordinaire. Une vue optimale sur l’environnement extérieur verdoyant et communicant était le leitmotiv de cette conception atypique. « Ces formes distinctes ont été l’un de nos grands défis pour ce projet », explique Bram De Bruycker, collaborateur technico-commercial chez Decleir Houtconstructies. L’entreprise est spécialisée dans tout ce qui concerne la construction à base de bois comme principe directeur, qu’il s’agisse d’un bâtiment étanche au vent, à l’eau et à l’air ou d’une construction prête à l’emploi. « Dans Loop 5, nous sommes responsables des salles de réunion partagées, y compris des planchers en bois et de la finition intérieure des immeubles de bureaux et des salles de réunion partagées. En raison de la grande diversité de défis, ce projet est entièrement fait pour nous. Outre les points d’attention habituels tels que le prix, l’acoustique et la stabilité au feu, nous avons dû travailler avec une conception hexagonale pour les salles de réunion partagées, les plafonds, les planchers, les cloisons, les passerelles, les garde-corps et les escaliers en bois apparent. Nous avons choisi de préfabriquer les éléments de la façade dans la mesure du possible. Cela requiert une étude approfondie. Toutes les cloisons intérieures doivent être parfaites en termes de stabilité et de réaction au feu, d’acoustique et d’esthétique. En outre, la structure porteuse consiste en des noyaux en béton avec des dalles intégrant l’activation du noyau en béton. De ce fait, nous disposions d’une profondeur d’ancrage de seulement 4 cm. En raison de l’activation du noyau en béton, le plafond reste visible, mais sa flexion calculée est de 37 mm. Cela signifie que nos cloisons peuvent s’enfoncer d’au moins 40 mm sous la dalle de béton. Ainsi, la dalle de béton ne repose pas sur nos cloisons lorsqu’elle a atteint sa flexion maximale. En effet, celles-ci ne sont pas conçues pour cela et se briseraient. Nous permettons cette flexion à l’aide de 450 ancrages allongés avec trous oblongs. »

La structure du bâtiment a également comporté quelques défis logistiques. Bram De Bruycker explique : « Nous avons dû faire entrer tous les matériaux de construction par une baie de fenêtre au premier étage. Il s’agissait parfois d’éléments pesant une tonne ou mesurant 11 m de long. Il a vraiment fallu chercher l’équipement de levage adéquat, suffisamment petit pour travailler à l’intérieur et en même temps suffisamment lourd pour soulever une tonne. De plus, l’espace disponible était réduit. Nous avons donc placé des cloisons préfabriquées d’une hauteur de 5,28 m entre un plancher et un plafond espacés de 5,34 m. Cette hauteur limitée a également constitué un véritable défi pour l’intégration d’une mezzanine.

Mais le défi ultime était de livrer, dans le cadre de cette combinaison de défis, un projet rêvé par Upgrade Estate et Bontinck Architecture and Engineering. »

Passer de la construction préfabriquée à la construction in situ

En tant que constructeur en bois, Decleir Houtconstructies aime profiter des atouts de la préfabrication. « Pour le premier immeuble de bureaux, nous avons réalisé en atelier l’ensemble des éléments de façade, y compris la pose de l’isolation en laine de verre URSA et la finition murale LaDura de Siniat. Sur le chantier, après la pose, il ne nous restait plus qu’à terminer la bande inférieure de 60 cm avec l’isolation et le LaDura. Nous avons appris que, d’une part, les charges étaient trop lourdes pour être manipulées sur le chantier et que, d’autre part, les panneaux LaDura étaient très abîmés en raison des nombreuses manœuvres. Cela a nécessité de nombreuses réparations par la suite. Pour le deuxième immeuble de bureaux, nous avons donc choisi de préfabriquer uniquement les structures avec des panneaux OSB et d’appliquer l’isolation en laine de verre et les panneaux LaDura sur le chantier. Cela nous a permis non seulement de gagner du temps, mais aussi de travailler beaucoup plus proprement. La pose de l’isolation et des plaques est beaucoup plus aisée sur le chantier. Le travail doit néanmoins être effectué soigneusement. Toutes les surfaces doivent être entièrement remplies en raison des exigences acoustiques. Mais la laine de verre est rapide et facile à mettre en œuvre. Elle est également moins irritante pour les mains et les yeux que d’autres types de laine de verre ou de laine de roche. Nos ouvriers le confirment », déclare Bram De Bruycker. Au total, l’entrepreneur a mis en œuvre 3 400 m² de TIMBER FRAME ROLL d’URSA et 8 800 m² de plaques de plâtre LaDura Premium (5 000 m² en 12,5 mm d’épaisseur et 3 800 m² en 15 mm d’épaisseur). LaDura Premium est une plaque de plâtre de haute densité, renforcée de fibres, résistante aux chocs qui convient à des applications dans des cloisons et plafonds qui doivent avoir une meilleure résistance aux chocs ou résistance à l’arrachement. Sa composition lui permet de convenir à des applications dans des espaces humides, qui doivent atteindre une certaine résistance au feu et/ou isolation acoustique.

La pose des plaques LaDura de Siniat s’est également déroulée sans problème. « Les plaques ont été doublées afin de répondre aux exigences acoustiques. Cependant, les cloisons obliques des pièces hexagonales ont nécessité un important travail de découpe.

Le plus grand avantage de la combinaison URSA-Siniat est que nous pouvons utiliser les certificats délivrés par Etex pour prouver que les structures répondent à toutes les exigences en termes de réaction au feu, de stabilité au feu et d’acoustique. Nous sommes donc soulagés et Upgrade Estate est assurée du résultat final », conclut Bram De Bruycker.